6月23日，从中国石油和化学工业联合会获悉，一种铬铁碱溶氧化制铬酸盐清洁生产新工艺已由天津派森科技有限责任公司研制成功，并通过了联合会组织的成果鉴定。该新工艺从源头消除了铬污染，实现了清洁生产，达到国际先进水平。我国铬盐生产高耗能、重污染的落后的局面将成为历史。
  
  新工艺以铬铁为原料，在水热体系条件下实施碱性氧化溶出，将铬元素以铬酸盐的形式溶出，剩下的以铁元素为主的渣用作铁红颜料或铬铁系颜料的原料，资源利用率可达100％。与目前国内外传统的铬盐焙烧工艺相比，新工艺没有“三废”排出，实现了低碳运行，具有高效、节能、清洁的优势。
  
  据了解，到目前为止，全球范围内的铬盐生产技术包括钙焙烧、无钙焙烧、钾碱循环液相氧化法和铬铁碱溶氧化，已实现工业生产的仅有有钙焙烧和无钙焙烧两种。我国铬盐生产工艺落后，污染严重，水平低下。最近十年，我国在铬盐生产技术创新方面投资较大，开发了无钙焙烧、熔盐氧化、铬铁碱溶氧化等技术，其中无钙焙烧技术已实现了万吨级的工业化生产，但仍然未能摆脱高温焙烧工艺的束缚，有大量含高价铬离子废渣、废水和二氧化碳排放。
  
  据中国石油和化学工业联合会产业发展部副主任王孝峰介绍，新工艺可代替传统铬盐生产的回转窑高温焙烧工艺，将改变我国铬盐生产高消耗、重污染的落后面貌，增强铬盐行业可持续发展能力，为我国铬盐企业走出国门，建立世界级的跨国集团公司提供技术保障。
  
  据悉，采用该新工艺在天津建成的3000t/a连续化工业化试验装置，实现了连续、稳定、经济运行。经过一年多的运行表明，工艺流程合理，操作方便，产品质量稳定，已累计生产1000余吨铬酸钠产品，经济可行，社会效益和环境效益显著。
  
  目前，采用铬铁碱溶氧化制铬酸盐清洁工艺5万t/a规模装置的基础设计（可研、环评）已开始进行。项目建成投产后，年可减排固废物10万吨、废气17亿标准立方米，年节煤10万吨，减少二氧化碳排放24万吨；年销售收入可达52800万元，利税15660万元。
  
  据悉，该项新工艺技术已经申报了国家发明专利。
  
新闻链接
  
  我国铬盐行业自1958年在上海、青海、天津、济南等地建立小规模生产装置以来，目前生产企业已超过20家，年生产能力37万吨，成为世界铬盐生产和消费大国。
  
  国内外现已实现工业化生产的铬盐生产技术仍然以铬铁矿为原料，以回转窑为主反应器，通过燃烧大量燃料提供热源，实现铬酸盐生产的高温焙烧技术。采用这种生产方式生产，因有大量含六价铬离子废渣排出，治理费用较高，且能源消耗高，还造成二氧化碳的排放。
  
  新工艺技术在实施铬元素的碱性氧化溶出过程中，可利用反应热实现体系自热反应，不仅不需要消耗能源，还能副产高热值蒸汽，实现了高效、节能、清洁，达到节约能源、减排二氧化碳和资源循环利用的目的。
  
  从消费市场分析，铬盐系列产品在现阶段和未来几十年内均是全球经济不可缺少的产品品种，难以替代。全球铬盐表观消费量约100万吨，我国即使是在受金融危机影响的2008年和2009年，年消费量也分别达到了20.4万吨和27.5万吨，约占全球消费总量的25％～30％。
  
  从全球供应商情况分析可以发现，在国外铬盐生产企业中，英国、美国、日本、南非等国供应商普遍采用的生产工艺是无钙焙烧工艺，而其余国家仍然采用有钙焙烧工艺。我国绝大多数生产企业采用的生产工艺是有钙焙烧工艺，而采用无钙焙烧工艺的工厂只有甘肃省民乐县化工厂。总体而言，全球铬盐生产企业至今并没有摆脱传统的回转窑高温焙烧工艺。
  
  由于新工艺技术比现行焙烧工艺技术具有明显的节约能源、消除污染的技术优势，这也为该工艺技术在国内外的推广提供了广阔的市场空间。